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　　目前国内及至世界上还没有一种干复用聚氨酯胶黏剂能100%地应用在农药包装袋上，不发生任何脱层及渗漏问题。可以说农药包装对胶黏剂的总体要求好事比较高的，尤其是在耐腐蚀性、抗油脂性，特别是能耐二甲苯之类的溶剂上要求较高。生产农药包装袋前提条件是内层符合基材要求阻隔性能好，能耐腐蚀，其次是要求胶黏剂耐腐蚀性强，生产时必须要做适应性试验，即将生产好的包装袋包装农药，然后放入50度左右的熟化室高温放置一星期，看其包装袋是否完好，如果完好，则基本认定其包装结构能够盛放这种农药。如果已有脱层及渗漏现象，则说明不能包装这种农药。

　　机速在40~50m/min胶盘中的胶水就出现大量的气泡现象，首先要考虑的是以前使用该胶黏剂有没有出现大量气泡的现象，如果有，则说明该胶黏剂本身就容易出现大量气泡，如果没有，则要考虑：A：是否更换过溶剂，溶剂内含水分或醇类时容易引起胶液粘度上升；B：配置胶液时粘度过高；C：刮刀的角度控制以及刮刀离胶盘液面太高，造成胶液落差较大，胶液流下时冲击较大，生产气泡没有及时得到消散引起；如果产生的气泡并不是太多，在40~50m/min的机速下，基本上对复合不会造成影响，如果机速达到100m/min以上时气泡就有可能会被带到复合膜中去，而产生斑点现象。

　　刮墨刀片的厚度、伸出长度、刮墨角度、压在凹版上的压力和位置等都会影响刮墨效果。印刷时，对上述参数的灵活调整，使刮墨刀处于最佳状态。刮墨刀片薄，刮墨效果强，印刷品墨层浅；刮墨刀片厚，刮墨效果弱，印刷品墨层深。一般来说，粗笔图文印刷和较浅的印版、油墨粘度低刮墨刀片宜厚；细笔图文印刷和较深的印版、油墨粘度大刮墨刀片宜薄。刮墨刀片伸出硬钢片的距离大，刮墨效果显弱，印刷品墨层深；反之印刷品墨层则浅。调整刮墨角度和压力时，可根据印版的图文深浅，叠印次序等情况而确定所需的刮墨角度。刮墨角度小，刮墨效果弱，虽然印刷品墨层深，光泽好，但容易出现刮墨不干净，造成图文模糊和拖尾；若增加刮墨压力，可以增强刮墨效果，但刮墨压力过大，会过早磨损印版辊筒和刮墨刀片。

　　胶的质量有问题，如果胶无问题，不可能发生这种情况，因为双组份聚氨酯胶，无论是甲组分还是乙组分都是反应能力极强的物质，即使是空气中的少量湿气也会使其发生固化反应而凝结。双组份聚氨酯胶，如果在230度的脱水反应过程中脱水不充分，则残留在胶中的水分会同胶反应，使胶固化，已经固化了的不容、不熔物会以凝胶状态在胶中沉降析出。当然这种有问题的胶就不可能再固化。也有可能由于操作工人的疏忽，少放了胶中的某些成分，也会发生不固化的问题。如果使用的惰性溶剂醋酸乙酯中含有较多的水，胶与水反应，则这种胶液不能固化。总而言之，如果发生不能固化，则这种双组份聚氨酯胶质量就有问题，应考虑退货。

　　材料的选择是由最终用途、包装内容物、后加工工艺、使用环境条件等多方面决定的。同样是铝箔袋，比如包装榨菜泡菜，内层材料是PE，因为泡菜含有一定量液体，贮藏条件为0度左右，适合用PE。而假如像肉类等蒸煮食品，就会选择CPP。还有包装奶粉，内层也用PE。考虑抗污染性、冲击性等要求。包装肉制品，但是不需要高温蒸煮，0~4度保存时CPP质量不好。CPP在低于10度时候就发脆了。PE的耐低温性能很好，但是高温65度以上就有变软的。

　　在镀铝膜上印刷或在白墨上套色时，往往因油墨中泡沫或油墨体系中树脂连接料的内聚力太大，产生针孔现象（空白点即麻点）。一般处理的方法：一是调大油墨的涂布量；二是在油墨里加入撤淡剂；三是加入消泡剂；四是加入增稠增厚剂；五是（凹印）将刮刀网上移一点；六是在墨斗里加个搅拌器；七是重印一次；八是换用内聚力小的树脂作为油墨的连接料；九是采用流平性好、抗静电的油墨或减慢印刷速度，力求达到消除麻点、针孔、斑点、白点的故障。

　　解决办法：A、将复合包装的PE内膜加厚，由原0.07mm厚的PE薄膜，改换用8丝到8.5丝厚的PE薄膜；B、采用热封温度低，抗冲击强度高的PE薄膜做内层薄膜。如果是自制PE薄膜的话，在配料中添加适当的EVA或茂金属来改善内膜的热封和抗冲击性能；C、可以降低热封的温度，减轻热封刀的压力，并将热封刀边缘倒角或加厚烫刀的垫布（聚四氟乙烯布），防止烫坏包装袋的PE内膜和压伤包装袋封口内侧的表层PA薄膜；D、将包装抽真空，也是减少包装破损的方法。

　　实际印刷当中，常常会遇到调色问题，如果不了解油墨的性能和色彩的基本知识，就难以达到预期的效果。首先要了解三原色油墨相加的变化规律，对原色稿的色彩进行分析，找出主色相，然后用最少种类的辅色油墨调制，否则用色种类过多，会使墨色灰暗，光泽降低，注意调墨时要选用同一厂家生产的，同一类型的油墨调制。最好是选用同一类型颜料的油墨调制，免得发生化学反应或难以亲和。三原色相加的变化：原色红含少量原黄是大红，随着黄相的加重逐渐成金光红、桔红、深黄、中黄。原黄含少许原蓝是草绿，随着蓝相加重，逐渐成翠绿、艳绿、中绿、深绿、墨绿。原蓝含少量原红是中蓝，随着红相增加逐渐成深蓝、群青、青莲蓝、紫。原红加少许原蓝是深红，加大蓝相后成紫，最深的红是紫，最深的蓝也是紫。白墨、灰墨、黑墨没有色相，只具备饱和度。任何色墨加入白墨都会使墨色光泽上升、发亮、同时色泽下降。如果一旦加入黑墨就会使墨色光泽和色泽下降。

　　有些PET镀铝薄膜的复合包装袋破损，是由于镀铝层脱落到胶黏剂面上而造成的，剥离开复合层后，常常看到的是PET薄膜的镀铝层转移到里层薄膜上，尤其的与PE薄膜的复合包装袋，复合较厚的PE薄膜更容易出现这种现象。人们总认为是镀铝的牢度不好，是复合的胶黏剂的黏结强度所造成的。只有对PET薄膜的特性详细了解后，才会知道这种情况是上胶量偏大和胶水溶剂残留过多造成的。因为PET薄膜有优异的阻隔性，抗渗漏性也强，故而溶剂和水很难渗入，相对胶黏剂溶剂吸入性就差些。加入复合时上胶量过大或胶水的溶剂残留过多的话，那么就会把镀铝层溶下来，粘附到胶面上，给人一种胶黏剂黏度高的假象。只要在复合加工时注意：上胶量一定要少，复合胶水的溶剂在经过烘道时要尽量挥发尽，复合机的热鼓温度不要低于70度。PET真空镀铝薄膜和PE薄膜复合，要尽量采用流延CPE薄膜，因为流延CPE薄膜的平整度比吹胀的PE薄膜好，可以较少上胶量，减小胶溶剂的残留，也就可以防止发生胶溶剂溶下PET真空镀铝薄膜上铝层的现象。

　　PET薄膜是一种极性薄膜，不用处理表面张力就有45~50达因，也就是无论印刷上什么类型的塑料油墨，牢固度都很好的薄膜。可是在涂上双组份聚氨酯胶，同样的薄膜干式复合后，尤其是与PE薄膜复合后，有时会发生印刷油墨层从PET胶上被胶粘附而发生脱层（复合较厚的PE薄膜胶墨情况更甚）的现象。也就是PET薄膜上的印刷油墨层，在复合后，部分或全部转移到内层薄膜上的现象。因为PET薄膜有着优异的阻隔性，抗渗漏性也很强，故而溶剂很难渗入，相对油墨的溶剂吸入性就差些。

　　而塑料表印油墨的连接料（树脂）与PET薄膜有较好的亲和性，所以印刷在PET薄膜上要比塑料复合里印油墨牢固度高。实际上印刷好的PET 薄膜，复合后油墨层转移与只用表印油墨无关，反而使用复合里印油墨，更容易发生油墨转移的现象。因此PET薄膜印刷和干式复合时应当注意： A：上墨尽量少些，油墨要干透（彻干），防止出现油墨假干的现象（尤其是使用氯化聚丙烯复合型塑料油墨印时）。如果印刷机的印刷速度开不起来，而且烘干箱的效果又差，可以将印刷品倒卷一次，并在倒卷时吹风或放置些时间，等油墨硬化后再复合（印刷后搁置时，最好倒卷并吹风，谨防印刷膜粘连）； B：复合时上胶量一定要少，复合胶水的溶剂在经过烘道时要尽量挥发干净（要经常检查烘道的排风系统是否通畅），复合机的复合热鼓温度不要低于70度。

　　以表印为例，塑料薄膜的色序安排可以从以下几点考虑：1、以白墨打底的，应先印白墨。白墨铺设底色，以衬托其他颜色；2、油墨遮盖能力强的先印；3、图文轮廓边缘需要压盖深者，应最后套印；4、三色套印（铺底白色除外）：a、黄（不透明黄）、品红、青；b、品红、透明黄、青；5、四色套印：a、黄（不透明黄）、品红、青、黑；b、黄（不透明黄）、黑、品红、青；c、品红、透明黄、青、黑；d、黑、青、品红、透明黄；e、黑、品红、青、透明黄；f、青、品红、黑、透明黄。

　　a、发生凹印堵版故障时应用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决；b、适当调整温度，选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂干燥速度；c、刮刀与牙印滚筒之间的距离尽可能缩短，防止烘箱漏出的热风直吹版面；d、混合使用慢干溶剂，适当提高印刷速度，降低工作油墨粘度；e、属于油墨性能的缺陷时及时更换油墨，尽量避免油墨密度本身有显著差异的颜色组合；f、墨槽中的油墨要经常搅拌，使各部位的油墨均处于流动状态，及时加入新的油墨或更换新油墨，减少皮膜的发生；g、属于制版墨穴内壁质量原因，应重新制版；h、开车前或刚开车时用溶剂擦拭印版滚筒。印刷过程中尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把版洗干净，或者要把印版滚筒浸入油墨中连续空转；i、在新鲜油墨中，由于温差原因使油墨中的添加剂、蜡类物质等发生结晶析出时，在使用前加温（40~50度）使之溶解；j、溶剂误用、变质、混入异种油墨等，都会显著影响油墨的再溶解性，所以应使用正规的专用稀释溶剂，油墨更换时要注意充分洗净墨槽和循环泵。

　　1）、严格确定干燥工艺，使残留溶剂量降到最小的程度，因为量少了就察觉不到了，但这还不是从根本上解决问题的办法；2）、要从根本上解决问题，就得使用选择不含上述有毒性、有异味、有臭味的高沸点油墨、溶剂和胶黏剂，而只采用沸点低的乙酸乙酯、乙醇、丙酮异丙酮等无毒、低毒、无异味臭味的溶剂。双组份高性能、万用型的聚氨酯油墨不必用芳香烃溶剂，醇溶性油墨也没有上述缺点。如果油墨没有问题，残留溶剂量又少，那就不必担心了。

　　1）层和法：层和法是用粘合剂把两层或两层以上的基材薄膜粘合在一起而形成复合材料。层和法又可分为湿法层和、干法层和和热熔层和；2）、涂布发：涂布法是在一种基材薄膜表面涂以涂布剂并干燥冷却后形成复合材料。所用基材主要是纸、玻璃纸、铝箔和各种塑料薄膜。所用涂布剂主要为LDPE、EVA、PVDC等，涂布PVDC即K涂膜，用于提高薄膜的阻隔性；3）、共挤法：共挤法是用两台以上挤出机，把两种以上的塑料同时挤到复合机头。制出复合的厚壁管或片，然后吹胀或拉伸制出复合薄膜，如PP/LDPE、LDOE/PP/LDOE等；4）真空镀膜：真空镀膜又称真空蒸镀，是在真空密闭容器内，将金属加热至熔融状态使之蒸出，蒸发的金属原子飞散附着到温度较低的基材表面，凝结成金属膜。蒸镀的主要基材是纸和纸板以及各种塑料的薄膜。真空镀铝与铝箔相比，用铝量大大减少，但两者的性能非常接近。

　　复合膜袋的热封强度的主要影响因素是复合膜中内封层树脂薄膜的性能来决定的，内封层树脂的各种热封性能是影响热封牢度的重要影响因素。例如，良好的热黏性，良好的低温热封性，可以在快速自动制袋机及快速自动充灌成形封口机上有良好的使用适性，保证在高速下仍有良好的热封牢度。标准的热封强度是指JISZ1526-1976中规定的130~140度的温度，1kgf/cm2 压力，2-3s的时间下的热封强度。此外，对复合膜的热封强度来讲还有低温热封强度，夹杂物热封强度及热间剥离强度（即热粘合强度）等，都是衡量该种薄膜总的热封性能好坏程序的标志。复合薄膜的热封强度也受到与热封用内层薄膜相层和的面层材料性能的影响。为此，复合薄膜的热封强度受主要基材膜的影响的顺序的玻璃纸＜OPP＜PET＜ONY，则ONY热封用薄膜复合后的复合膜的热封强度为最大，而玻璃纸复合膜的热封强度为最低。主要基材的刚性也对复合膜的热封剥离距离有影响，热封后，加压热封刀上压力去除后，由于主基材薄膜刚性越高则热间剥离强度的不利影响越大，尤其对于锭片的剥离包装来讲更是这样。

　　当热封压力去除后，热封处还处于热的状态，刚性大的主基材膜就会在制袋机牵引力引起的剥离力作用下，使已经热合了的薄膜离开原有的热和位置发生位移，这就是热间剥离距离，刚性越大，这个热间剥离距离越大。此外热封牢度还同热封时的热封温度、压力和热封时间有关系。一般而言，热封温度提高、热封压力增加、时间提高也有利于热封强度的提高。但是过高的温度过大的压力与过长的时间，会使内封层树脂在亚力下往两侧移动，使热封层面上的内封层薄膜变薄，降低热封的牢度，严重的还会引起漏封、烧焦。还应当指出的是热封用薄膜的成型加工温度也会影响到热封强度，对于LDPE而言，成型加工温度超过280度时，热封强度随成型加工温度的上升而迅速下降；对于EVA而言，超过240度后，复合膜的热封强度随加工成型温度的提高而迅速下降，且臭味增加。任何LDPE牌号均有一个最佳的热封温度，在这个热封温度下，热间剥离距离最小，热封最好，对一般LDPE牌号来讲，在160-200度之间较适宜。

　　复合膜中出现包有杂物的气泡现象，产生的原因有：a、粘合剂中混入了灰等物质；b、薄膜表面有灰尘；c、薄膜有小洞；d、混入喷粉；e、烘箱内有污物，吹热风时进入灰尘。解决方法有：A、保管粘合剂、稀释剂时要完全密封，使用循环泵的同时进行过滤；B：整理车间环境，使环境无灰尘，充分研讨防静电对策，防止静电引起的灰尘等的吸附；C：薄膜上有小洞时不能加工解决；D；防止喷粉飞散；E：充分过滤空气中的灰尘，定期清扫烘箱。

　　g、一开始进入烘道的温度太高，干燥太快，使胶液层表面的溶剂迅速蒸发，造成表面层胶液浓度的局部提高，表面结皮，当热量深入到胶液层内部后，胶层下面的溶剂气化，冲破胶膜，形成火山喷口那样的环状物，一圈一圈的，也使胶层不均匀，造成不透明。因此烘道温度自入口处应逐步提高，由低到高，有一个梯度，让溶剂有秩序地、连续地由内部向外部蒸发。另外，可用不同沸点的溶剂混合起来，在受热蒸发时胶层表面的高沸点保留较长时间，不致表层结皮；

　　水煮、蒸煮试验的几个方法各个厂家都能搞，虽然操作的方式有差异，但追求的目的是一样的。例如：在印前先用打样机（如微调式手动轮转凹印或胶印机）或展色棒（轮），把准备采用的油墨调一点，在相同的承印物进行打印。待彻干后，用剪刀从中一分为二剪掉（也可用真空试验包装机直接把印样注入水封好），一样放入水里，一样放在加有支架的水面上，盖好盖子进行试验其水煮和蒸煮后的图附着、光泽、色相等技术指标。关键是要达到用户所需要达到某一温度的沸水和蒸汽下无脱落、无变色、褪色或分层现象。一般要求用水完全可以。

　　许多包装材料都有精美的图案和必要的文字说明，它们都是用油墨印刷上去的，且油墨层都在表膜与次层膜之间。由于油墨是被表膜保护着的，所以不怕磨损、刮落，没有表印油墨易掉下来的缺点。但是，有时会出现复合后在剥离时油墨层要转移，与原来的承印基膜间的牢度很差，表现出来的剥离力也会很低的现象。还有一种情况是复合袋在装入某些内容物后，特别是有芳香性、辛辣性或表面活性物质的内容物经数周贮存后，油墨层会自动分层，甚至出现油墨发粘的现象。出现油墨层不牢，在剥离时墨层要转移的原因主要有以下两点：一是印刷前基膜的表面处理强度不够，表面张力偏低，甚至小于38达因。虽然采用的油墨都是里印油墨，但它本身的印刷牢度不高，用胶带去拉时很容易被拉下来。如果是这种情况，就必须改用表面张力复合要求的基膜，最起码要达到38达因；二是油墨的印刷牢度合格，用胶带去拉时拉不下来，但复合后再去剥离时墨层又会转移，剥离力也很低。这种现象就不是基膜的表面张力太低的原因了。必须采用专用的油墨才能从根本上保证质量。首先，在复合材料中必须采用里印的复合油墨，不能用表印油墨。其次，也可以在选择复合用的胶黏剂时采用渗透性强、能增加油墨与承印基膜牢度的胶黏剂品种。

　　袋子的结构一般是内层为PE或者为CPP，外层为BOPP或者PET。PE或CPP和BOPP的结构存在剥离强度低的问题，PE或CPP和PET的剥离强度高，所以我们可以通过撕背封的地方加以判断，轻撕后如果撕开的是三角口则表层为BOPP，如果没有分层表层就是PET，然后就是盘算内层了，PE在撕开的时候没有声音，而且层的表面没有金属光泽，CPP撕开的时候有声音。如果你可以撕开表层的话也可以根据密度来区分，BOPP的密度小于水，扔水里漂在水面上，如果是BOPP则沉底。还有，也可以把整个取样（带PE或CPP）的仍入水里，如果整个袋子的厚度是在7丝以下的话，沉底的是外表PET，飘起来的是BOPP。

　　复合强度不好又很多原因的：1）、原料的处理是否合格，一般采用38达因的处理液测试；2）印刷膜采用的油墨问题，如PET或NY，经常易出现复合强度不牢，可稍微多加些固化剂或提高上胶量；3）、PE料配方问题，PE料内含有爽滑剂等助剂成分，会析出表面影响剥离强度；4）、胶水选用是否得当，如果PE较厚，在6丝以上，则需要选用适合的胶黏剂，我们一般采用聚醚型的，常温熟化，但是这类胶水会影响摩擦系数。要分清问题出在哪里，以便对症下药，主要看看PE的表面张力，最好在39达因以上，再有就是看清牢度不好是油墨的脱层严重还是胶脱落严重来对症下药，对于PE膜本身和料的好坏关系不大，更何况爽滑剂、开口剂都加在内层，也就是说主要是外层问题--表面张力。既然确定的PE料的问题，那么复合前应检查PE的电晕处理情况，目的有二：一是是否用热封面进行复合；二是复合面的处理度够不够，是不是过期。

　　水性胶一般含有50%多的去离子水，在短时间内要完全挥发干净，需要足够的温度和风速。复合产品外观出现白点，其原因有两种：一是上胶量不足，二是干燥不彻底。能够经过短时间熟化而消失的白点，说明是干燥不彻底，因为熟化可以进一步帮助水分挥发；反之则说明是上胶量不足，要避免干燥不彻底的情况，需要调整烘道温度和风速。烘道温度可以设定为75度-80度-90度，但我们发现许多复合设备的实际温度要比设定温度低很多，所以有条件的一定要进行校正，避免误差太大，风速的大小对水性胶的干燥尤为重要，务必要保证风速达到6-8m/s以上并经常对设备出风口和进风口进行清理，防止堵塞。另外，复合辊的温度也会影响复合外观，还影响初粘力，要保证复合辊的实际温度达到50度以上。主要视复合的基材而定。

　　水性胶上胶量小，选择合适的上胶辊很重要。对于水性胶来说，上胶辊的网穴要浅，开口要大，使胶水以最大的表面积接触基材，这样涂布均匀，干燥速度快，复合外观好，剥离强度高。适合的网线辊是保证上胶量以及剥离强度的前提，用户应该根据设备条件和复合速度来调整，建议使用170-200线/英寸的电雕辊，网穴相通，网穴深38-42u在使用过程中经常清理上胶辊，防止堵塞，并且使用一段时间后要重新镀铬或雕刻新的网线，否则剥离强度无法保证。上胶量过高，会影响胶水的干燥，影响胶水在塑料膜表面的流平，从而影响复合外观和剥离强度。

　　为了降低成本，复合机的速度都很快，有的达到180m/min以上。对于这种复合速度，水性胶在胶槽中容易起较多泡沫，如果连续生产几天不停，泡沫会越积越多，甚至往胶槽外溢出。此时若不采取一定措施，可能导致上胶量偏小、强度偏低、外观出现白点、气泡等问题。最好的解决办法是在胶槽中放一根匀墨棒，起到消泡作用。同时，采用循环打胶的方式，保证胶槽中胶液不要太少。循环胶桶要备用一个，这样长时间运转时胶桶中的泡沫若无法消去，可以采用备用胶桶来打胶，待原胶桶中泡沫消去后再更替使用。有些水胶本身已含有消泡剂，如果使用过程当中出现胶盘气泡过多时可以额外加少许消泡剂，一般在0.01%左右，过多消泡剂会影响胶液表面性能，影响复合外观。

　　由于湿式复合是涂胶后先复合然后才进行干燥固化，塑料薄膜复合时，无法使贴压在当中的大量溶剂、水或醇蒸发出去，因而一般是不使用湿式复合的。湿式复合同干式复合不是以使用胶黏剂的不同来区分的，而是工艺流程的不一样。干式复合是涂胶后先进行干燥，把大量溶剂（包括有机溶剂、水或醇）挥发出去后再复合，因而适宜于不会吸收或渗透溶剂的塑料薄膜复合。干复用胶也可以使用湿式复合常用的水溶性或醇溶性胶黏剂，而湿式复合当然也可以使用有机溶剂胶黏剂。